Profteplo47.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

Керамзитобетонные блоки являются довольно популярным строительным материалом и сопоставимы по своим качествам с бетонными блоками. Разница между этими строительными материалами заключается в применении керамзита вместо щебня в бетонных блоках. Керамзитобетонные блоки применяются для возведения стен малоэтажных строений. Популярности этого материала способствуют такие его качества, как приемлемая прочность и небольшой вес блока, а также простая технология изготовления, позволяющая производить блоки в домашних условиях. Кроме того, для изготовления керамзитобетонных блоков не требуется специфическое и дорогое оборудование.

В качестве обоснования выбора керамзитобетонных блоков для строительства можно привести следующие аргументы:

  • Кладка из керамзитобетонных блоков занимает меньше времени, чем кирпичная за счёт большего размера блока при относительно небольшом весе;
  • На кладку из керамзитобетонных блоков требуется меньше цементного раствора, чем на кирпичную кладку;
  • Блоки имеют высокую теплоизоляционную способность за счёт низкой теплопроводности;
  • Для изготовления самих блоков используется несложная и доступная технология.

Использование керамзитобетонных блоков при строительстве не наносит вреда окружающей среде.

Методы производства

Для создания ФБС используется два способа: технологии вибропрессования и вибролитья.

Технология вибролитья

Изготовление фундаментных блоков ФБС методом вибролитья

Для получения блоков требуется подъемное оборудование, а также форма на два элемента. Изделия располагаются внутри до приобретения необходимой прочности.

Этапы работ:

  • Выполняется изготовление формы ФБС и смазывание ее стенок
  • Внутрь заливается бетон
  • Сверху устанавливаются монтажные петли
  • Конструкция ставится на виброустновку или производится уплотнение ручной вибраторной машиной.
  • Форма располагается в греющем модуле (чтобы деталь быстрее набрала прочность) или оставляется на месте.
  • После застывания элемента каркас демонтируется.
  • Готовый стройматериал транспортируется на склад.
  • Выполняется очистка каркаса для дальнейшего производства фундаментных блоков.

Технология вибропрессования

Для изготовления блоков ФБС требуется одна форма с расположенным на ней виброоборудованием. Таким методом можно создавать камни любых размеров и конфигураций – все зависит от формы.

Читайте так же:
Цементная гидроизоляция для металла

Изготовление фундаментных блоков ФБС методом вибропрессования

Этапы работ:

  • Форма устанавливается на ровное основание и обрабатывается смазкой
  • Внутрь заливается густой бетон
  • Наверху располагаются петли
  • Запускается виброустановка (если требуется, во время прессования в форму может добавляться бетон).
  • Каркас демонтируется, а образованная деталь сохраняется на месте до набора необходимой прочности.
  • Полученное изделие перевозится на склад.
  • Производится очистка формы и помещение ее в другое место для изготовления других фундаментных блоков.

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

  • Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
  • Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
  • Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
  • Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

  • Шлак.
  • Зола.
  • Отходы горения угля или других материалов.

Шлак – основной компонент для производства.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

Читайте так же:
Сколько нужно цемента под заливку

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Форма для блока.

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

  1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

  1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
  2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Пресс для формовки изделий.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

  1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
  2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
  3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Читайте так же:
Чем покрасить бочку кефир с цементом

Производство материала в промышленных условиях.

Преимущества шлакоблоков

  • Высокая прочность.
  • Приемлемая цена.
  • Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
  • Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

  1. 1 часть цемента.
  2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
  3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Бетон для производства шлакоблоков.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Самодельные деревянные формы.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

  • Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
  • Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки обладают высокой стойкостью к перепадам температур и воздействию агрессивных химических сред.

Читайте так же:
Сколько нужно цемента 1кв м
ПрочностьОт 50 до 150 кг/см2
ТеплопроводностьОт 0,14 до 0,49 Вт/м*Град в зависимости от плотности
Гигроскопичность50%
УсадкаОтсутствует
МорозостойкостьОт 50 циклов
ОгнестойкостьНегорючий материал

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Как сделать самостоятельно

Точность пропорций и четкое соблюдение технологии – основное требование для изготовления арболитовых блоков. При правильном выполнении готовое сырье по качеству и внешнему виду не отличается от промышленных изделий. Для удобства профессионалы разделили процесс на 5 этапов.

Подготовка опилок

Для создания строительного материала в домашних условиях рекомендуем взять хвойные виды. У дуба и лиственницы длительный период набора прочности – от 100 дней и более, у ели и сосны – до 50. Сырье перед использованием измельчают в дробильной машине, просеивают, оставляя элементы размером до 50 мм.

Читайте так же:
Что называется маркой цемента

Чтобы опилки не горели и не впитывали влагу, компоненты замачивают в известковом молоке. Обработанную заготовку сушат, после чего погружают в раствор жидкого стекла с кальцием хлористым. Древесные остатки оставляют подсыхать на открытом воздухе.

Пропорции

На 1 м3 блоков или плит понадобится 200 кг опилок (стружки, щепок). Плотность или теплопроводность для арболита зависит от правильных пропорций остальных ингредиентов. Соотношение цемента, песка и извести для утеплителя – 50*50*200 кг, для стен – 150*350*100 кг. Уменьшение или увеличение концентрации ведет к изменению характеристик.

Смешивание

Первыми соединяют сухие ингредиенты для раствора, потом добавляют известь и древесные остатки. Аккуратно вливают воду (15-25 С) с растворенными химическими улучшителями. По объему жидкости не должно быть больше бетона, иначе пострадает прочность блоков.

Компоненты удобнее соединять в бетономешалке. При отсутствии оборудования раствор можно перемешивать при помощи лопаты. Чтобы масса получилась однородной, в состав добавляют однопроцентный пластификатор. Готовое сырье не должно рассыпаться в руке и выделять жидкость.

Формировка

Раствор выкладывают в формы лопатами. После заполнения полного объема с горкой утрамбовывают плотным брусом, прижимая отдельные участки. Чем хаотичней масса расположена внутри конструкции, тем крепче будут блоки. На вибростоле формировка и уплотнение проходит легче и быстрее, чем вручную.

Сушка

Заготовки накрывают полиэтиленом, оставляют твердеть 3-5 суток. Через несколько дней формы разбирают, а раствор должен сохнуть на свежем воздухе. Периодически сырье проверяют, предупреждая растрескивание влажным опрыскиванием. До готового состояния стройматериал доходит в течение 3-4 месяцев.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector