Добавки в раствор для кирпичной кладки — какие лучше

В смесь для кладки входит вода, которая необходима для гидратации цемента. В результате формируется структура раствора, позволяющая набирать прочность. Гидратация эффективно происходит при плюсовых температурных показателях, а кристаллизация воды при морозе замедляет этот процесс.

Применение добавок в зимний раствор для кладки кирпича объясняется причинами:

• необходимость строительства в мороз;
• снижение температуры кристаллизации жидкости;
• активизация твердения цемента;
• повышение пластичности для облегчения укладки;
• увеличения эксплуатационного времени.

Методы создания тепляков, подогрева смеси работают только на объектах небольшой величины, а при массовом строительстве используют противоморозные и другие добавки.

Выбор добавок и правила применения

Марку модификатора определяют по ее свойствам и действию на раствор. С помощью добавок можно регулировать время работ, увеличить водонепроницаемость, морозостойкость, снизить степень усадки при схватывании.

При введении присадок соблюдают технологию и правила применения:

• Не нарушают количественную рецептуру завода-производителя, которая приводится в инструкции или на упаковке, чтобы не снизить прочность зимнего кладочного раствора для кирпича.
• Принимают во внимание температуру воздуха и возможные ее изменения, чтобы правильно регулировать концентрацию модификаторов.
• Используют защитную спецодежду при работе с химикатами.

Выдерживают рекомендованную температуру растворной массы, обеспечивают равномерное перемешивание. Модифицируют раствор непосредственно перед началом работы, не допускают простаивания подготовленной смеси.

Для чего их добавляют?

К основным плюсам введения в состав бетонов поверхностно-активных добавок относят:

• Увеличение текучести и подвижности раствора, в результате повышается удобноукладываемость, он лучше заполняет опалубку. Вероятность образования пустот, особенно при заполнении каркасов сложных конструкций, где вибропрессование затруднено, при этом снижается.
• Уменьшение количества воды в растворе: он быстрее набирает прочность.
• Лучшее сцепление с поверхностью (адгезия).
• Устойчивость к растрескиванию и перепадам температур. Морозостойкость.
• Усиление водоотталкивающих свойств штукатурки.
• Равномерное перемешивание и снижение вероятности расслоения и отделения воды.
• Увеличение прочности и срока эксплуатации бетона.

По способам воздействия все пластификаторы можно подразделить на:

1. Гидрофильного действия. Увеличивая смачиваемость, снижают время образования коллоидов (частиц, перемешанных в среде с другим веществом), в результате чего повышается текучесть и пластичность.
2. Гидрофобные. Обогащают пузырьками воздуха. Увеличивают пластичность смеси и прочность штукатурки.

По степени эффективности пластификаторы подразделяются на:

• Суперпластификаторы. Изготавливаются на основе меламиновых полимеров.
• Гиперпластификаторы. В состав вводятся поликарбоксилаты. Более активны, чем суперпластификаторы. Ввиду высокой стоимости используются в основном для создания тонкослойных самонивелирующихся растворов, к примеру, для самовыравнивающихся полов.

Особенности БТЦ

Быстротвердеющий цемент отличается от обычного следующими характеристиками:

• интенсивным набором прочности, порядка (60-70) % марочной прочности в первые трое суток после заливки;
• последующие дни, до 28 суток, нарастание прочности снижается, к установленному сроку процесс схватывания продолжается аналогично любому другому виду портландцемента;

Свойства и качество быстрого цемента установлены ГОСТом. В соответствии с существующей документацией быстротвердеющая малопластичная смесь на цементной основе для марок М400 и М500 через 3 дня должна обладать марочной прочностью на сжатие 25-28 Мпа, на изгиб 4-4,5 Мпа.

Важно! Дополнительной тепловой обработкой изделий БТЦ при температуре 700С и выше можно увеличить интенсивность твердения на порядок. В этом случае марочная прочность определяется до 80% в течение 5-6 часов.

Длительное пропаривание и тепловая обработка изделия в условиях температуры, превышающей 80 о С, замедляют процесс твердения и приводят к недобору расчетной прочности

Технология производства

В технологии производства быстротвердеющего цемента задействовано дорогостоящее оборудование:

• Вращающаяся конструкция тепловых агрегатов (печей) для обжига клинкера. Необходимую температуру создает беззольное топливо: мазут, природный газ, высококалорийный каменный уголь.
• Устройство, измельчающее твердые сырьевые компоненты бетонной смеси, отличающихся высокой однородностью.

Этапы производства быстротвердеющего портландцемента следующие:

• известковый камень спекают в устройстве для обжига при высоких температурах до образования клинкера;
• полученный промежуточный материал измельчают в барабанно-шаровом устройстве;
• добавляют гипсовый камень в количестве рассчитанному по данным загрузки.

Быстро застывающие цементные смеси получают из портландцемента и клинкера более тонкого помола. значительно снижает расходы электроэнергии, повышение коэффициентов производительности оборудования, предупреждение его износ.

Области применения

Быстрые цементы применяют при выполнении следующих работ:

• в процессе кладочных работ в быстром строительстве. Применением быстротвердеющих материалов ускоряют сроки сдачи строительного объекта, сокращают использование подъемной строительной техники (погрузчики, подъемные краны, подъемные краны);
• в ремонте старых зданий цоколей, фундаментов старых зданий;
• быстросхватывающим цементом в новом строительстве пользуются для быстрого крепления анкеров, металлических деталей, конструкций;
• в изготовлении плит для перекрытия строительных конструкций, брусчатки, бордюров, электрических столбов, оград, конструкций, требующих устойчивости, прочности;
• быстротвердеющий портландцемент применяют для бетонирования в холодное время года, благодаря теплу, выделяющемуся в процессе гидратации бетонной смеси,
  Важно.

БТЦ характеризуется высоким индексом схватывания, обусловленного активацией реакции гидратации, взаимодействия смеси с водой. На время высыхания быстрого цемента влияет состав смеси и условия окружающей среды – температура и уровень влажности.

Добавки-ускорители

Далее мы перечислим и разберем некоторые из добавок-ускорителей и узнаем, чем они отличаются друг от друга.

Поташ. П. Полностью состоит из карбоната калия К₂СО₃. Представляет из себя кристаллический порошок белового цвета, по виду это просто соль с хорошо выраженными щелочными свойствами.

Хлорид кальция. ХК. Имеет молекулярный состав в виде простого хлорида кальция CaCl₂или дигидрата хлорида кальция СаСI₂ • 2Н₂O и представляет из себя кристаллический порошок белого цвета. Так же может быть представлен в виде водного раствора.

Нитрат кальция. НК. Выпускается в виде кристаллического порошка, который не имеет цвета и при этом хорошо растворяется в воде. Имеет химическую формулу Сa(NO₃)₂.

Сульфат натрия. СН. Добавка представляет из себя белые кристаллы с желтым оттенком и имеет молекулярный состав Na₂SO₄ ·10H₂O. Это одна из добавок, которая плохо растворяется в воде или растворяется только частично.

Хлорид натрия. ХН. Это белый кристаллический порошок, который хорошо растворяется в воде. При возведении железобетона, эта добавка используется ограниченно или не используется вовсе, так как вызывает коррозию арматуры в бетоне. Рекомендуется использовать не более 4% от массы цемента.

Класс прочности цемента в соответствии с ГОСТом 31108-2016

В 2003 году был принят ГОСТ 31108-2003, сейчас действует его новая версия – ГОСТ 31108-2016. Правила маркировки в них определены согласно стандарту Евросоюза EN 197-1. В соответствии с последними нормативами для определения прочности цемента используется понятие «класс», соответствующий пределу прочности на сжатие в МПа. Согласно этому нормативу, цементу присваивается класс, которому соответствует 95 % испытанных образцов.

Таблица соответствия марок и классов прочности цемента

Для ускорения получения результатов образцы подвергают пропариванию. Для этого:

1. В специальную камеру помещают формы с образцами и выдерживают в течение пяти часов.
2. В течение трех часов температуру плавно доводят до +80 °C.
3. Образцы выдерживают в таких условиях в течение 8 часов, а затем оставляют их для остывания на 2-3 часа.

Готовые балки сначала испытывают на прочность при изгибающих нагрузках. Для этого на площадку пресса устанавливается конструкция, специально предназначенная для этой цели, и на нее опускается верхняя плита. В результате испытаний на изгиб образцы переламываются на две части. На полученных шести образцах проверяют прочность на сжатие.

Таблица прочности на сжатие и изгиб нормально твердеющего цемента различных марок

Из таблицы видно, что чем выше класс материала, тем больше разница между характеристиками прочности на сжатие и изгиб.

Таблица условного разделения цемента на группы прочности

В новой маркировке в соответствии с ГОСТом 31108-2016 указывают наименование цемента, его сокращенное обозначение, которое содержит информацию о типе, подтипе материала и добавках, класс прочности, обозначение подкласса, стандарт, в соответствии с которым производится продукт.

Различают следующие сокращенные обозначения:

• ЦЕМ I – портландцемент, в том числе с минеральными добавками до 5 %;
• ЦЕМ II – портландцемент с минеральными добавками в количестве 5-35 %;
• ЦЕМ III – шлакопортландцемент;
• ЦЕМ IV – пуццолановый;
• ЦЕМ V – композиционный.

По скорости твердения каждый класс (кроме 22,5) делится на два подкласса: Н – нормально твердеющий и Б – быстротвердеющий.

Пример обозначения нормально твердеющего цемента класса 32,5 с количеством минеральных добавок до 5 %: ЦЕМ I 32,5Н ГОСТ 31108-2016.

Как сделать своими руками

Если планируется большая по площади работа, то лучше всего использовать бетономешалку – она ускоряет процесс приготовления раствора, делает его более однородным. Пошаговый алгоритм:

1. Залить в бетономешалку воду из расчета 4-4,5 л на 30 кг;
2. Включить аппарат, непрерывно и быстро добавляя сухую смесь. Добиться равномерной текстуры.
3. После смешивания выдержать технологический перерыв 2-3 минуты, еще раз запустить устройство.

Подготовленный раствор следует использовать в течение 30 минут. При необходимости проведения небольших ремонтных работ возможно смешивание раствора в пластиковой ёмкости с помощью строительного миксера или лопастной насадки. Какой нужен клей для потолочной плитки читайте в этой статье.

При высоких температурах (более +25 o C) окружающей среды для смешивания рекомендуется использовать холодную воду, если она ниже +10 o C, то холодную.

Преимущества полимерных полов

Это материал, который обеспечивает долговечность, стойкость и простоту очистки. Это также гораздо более дешевый вариант, чем другие, и не требует дорогостоящего обслуживания.

Самовыравнивающиеся полимерные полы укладываются и сушатся за короткое время, что обеспечивает меньшие затраты и меньше неудобств. Их качества делают их более чем подходящим решением для любого типа окружающей среды, промышленного и гражданского.

Эти полы очень прочные, несмотря на их толщину, которая обычно не превышает 3 миллиметров (она может увеличиваться при наличии определенных декоративных элементов). Эта функция позволяет избежать проблем, которые могут возникнуть из-за увеличения толщины пола.